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切削加工常见问题及解决措施

切削加工常见问题及解决措施

 

现象

原因

解决措施

磨擦磨损使刀具耐用度变短,

加工精度不好

刀尖处润滑不足,产生机械磨损;

 

冷却不均或不充分;粘附积屑瘤导致过大切削

换用减磨性、极压性较好的产品;增大供液量和压力,直接向刀面供压;充分供液;选用有极压添加剂的乳化型切削液;若切削液明显劣化,应及时补充原液或更换新液 (油基切削液)

刀尖黏结,积屑瘤破碎;

由于抗黏结性能不佳,以至于积屑瘤增大,由于积屑瘤破碎引起刀刃损伤,由此引起摩擦损伤

换用活性度强的油基切削液;检查活性度,如果降低了,应补充原液(油基切削液);将水基切削液换成油基(活性)切削液

使用过程中刀具耐用度逐渐变短

 

由于漏油混入引起添加剂浓度降低(油基切削液);

由于只补给水导致浓度降低(水基切削液)

换用新液;补充添加剂;采取防止漏油的措施;检查使用浓度并补充原液

钻孔、攻丝、铰孔时黏结与破损

边缘部分润滑不足;

刀刃部分产生断油现象,导致润滑不足

检查切削液的浓度,适当的提高使用浓度;增大供液量;换用润滑性和抗黏结性能好的切削液

机床或工件生锈

工作液中有异物混入;

工作液黏粘度降低,或已变质,需要更换

测定切削液的PH

测定切削液浓度,必要时更换切削液

铜或铝等工件表面变色

切削油(液)混入外来物,或选用不当

补加功能性添加剂;更换切削液(油)

切削液有恶臭

切削液腐败,或冷却箱漏液

更换新液,添加功能添加剂

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